Amikor még mi magunk is lemezfeldolgozók voltunk, nem találtuk meg az ideális beszállítót. Ezért létrehoztuk.

1960

1967/68-ban az ATLAS Ideal kapugyárak (Linz, Mauthausen és São Paulo; a korábbi linzi gyártási helyszín ma a Waldner Park) keretében Mauthausenben finomlemez-feldolgozó központot létesítettek. Erre azért volt szükség, hogy az ajtó- és kapugyártáshoz pontos méretű táblalemezeket, hasított szalagokat és profilokat biztosítsanak. A meglévő telephelyen egy új, mintegy 2 500 m²-es gyártó- és raktárcsarnok épült, továbbá egy új Ungerer keresztvágó sorba és egy RDB hasítósorba ruháztak be. Az SSC üzletághoz egy profilozósor is tartozott.

1970

1974-ben a Blech Service Center üzletágat szervezeti és stratégiai okokból önálló társaságba, az Atlas-Blech-Center GesmbH-ba szervezték. Az új vállalat fő feladata továbbra is táblalemezek, hasított szalagok és profilok gyártása volt a kapugyár számára. Ettől kezdve azonban kiválasztott osztrák acélkereskedelmi partnerek és neves lemezfeldolgozók részére bérmunkát – keresztvágást és hasítást – is végeztek.

1980

Amikor 1988 végén a kapugyár önállósult, az Atlas Blech Center új stratégiát alakított ki. A profilozósort értékesítették, és a vállalat kizárólag a hasításra, a keresztvágásra, valamint a finomlemezek szakszerű tárolására és logisztikájára összpontosított.

1990

1990 körül jelentős beruházásokkal korszerűsítették a meglévő keresztvágó és hasítósort, az épületet pedig előtetők beépítésével bővítették.

1992-ben két meghatározó stratégiai döntés született: egyrészt beruházás egy új keresztvágó sorba (QTA2), amely legfeljebb 4 mm vastagságú lemezek feldolgozását tette lehetővé; másrészt az acéllemez-kereskedelem célzott bővítése. Ettől kezdve táblalemezeket – raktári és egyedi méreteket –, hasított szalagokat és tekercseket is kínáltak. A bérmunka továbbra is fontos üzletág maradt.

1993-ban a meglévő irodaépület korábbi szociális helyiségeit irodákká alakították át; így összesen mintegy 250 m² irodahelyiséget biztosítanak. Ehhez a linzi, Duna-parti székhelyen további mintegy 300 m² iroda-, szociális és archív helyiség tartozik.

2000

2000-ben jelentősen korszerűsítették a hasítósort: új le- és felcsévélő berendezéseket építettek be legfeljebb 30 tonnás tekercsekhez, a huroktároló aknát pedig 30 méteres kiegyenlítő kapacitásra mélyítették, így vékony hasított szalagok feldolgozására is alkalmassá vált. Ugyanebben az évben egy mintegy 8 000 m² nagyságú szomszédos telket vásároltak.

2006-ban üzembe helyezték az új QTA3 keresztvágó sort. A beruházás új termékek – különösen melegen hengerelt szalag – feldolgozását, a termékminőség további javítását, a termékválaszték bővítését legfeljebb 8 mm vastagságig és 2 000 mm szélességig, valamint nagyobb átbocsátási teljesítményt szolgált. Ugyanebben az évben megkezdődött valamennyi berendezés felszerelése 30 tonnás lecsévélővel, hogy a nagy tekercsek minden soron feldolgozhatók legyenek.

2009-ben megszületett a döntés az exporttevékenység elindításáról.

2010

2010 májusában a vállalat sikeresen megszerezte az ISO 9001 tanúsítványt. 2012 januárjában megépültek az új BG8 és BG9 üzemi csarnokok, és kibővítették az irodaépületet. Az új csarnokokat raktározási, logisztikai és gyártási célokra használják.

2015-ben egy új keresztvágó sor beszerzésével bővítettük kínálatunkat a fekete melegen hengerelt szalag feldolgozásával. A beruházás tovább erősítette pozíciónkat a finom- és vastaglemezek közép-európai piacán. Saját keresztvágó és hasítósorainkon 0,45–8,00 mm vastagsági tartományban dolgozunk fel kereskedelmi forgalomban elérhető acélminőségeket.

2020

A tartós szakemberhiány kezelésére számos területen új és autonóm megoldásokba fektetünk, amelyek a lehető legjobban támogatják munkatársainkat feladataik ellátásában. A fenntarthatóság jelentősége folyamatosan növekszik, ezért célzottan csökkentjük CO₂-kibocsátásunkat.

2020-ban megszülettek az első döntések egy teljesen automatikus pántolóberendezés faalátét-adagolóval, valamint egy teljesen automatikus lemezcsomagoló berendezés megépítéséről. Mindkét projekt 2022-ben kezdte meg működését. Emellett a teljes csarnokvilágítást energiatakarékos LED-technológiára cserélték, és fotovoltaikus rendszert telepítettek a tetőre. A fotovoltaikus rendszer éves villamosenergia-fogyasztásunk 40%-át CO₂-semlegesen termeli meg, és évente 78 tonna CO₂-kibocsátást előz meg.